(1)高产量依赖于大直径的螺杆

    (2)低扭矩、低挤出量

    (3)高混炼与稳定挤出相冲突

    因此，传统的单螺杆挤出机只能满足PE63以下材料的加工，由于挤出量的限制，生产大口径高压力等级的PE管材比较困难，如果生产Φ400、PN0。8的PE管材，使用传统的机型，必须选择螺杆直径Φ200MM以上的单螺杆主机，这样就增加了设备的加工难度，更重要的是产量/功率的比例就显是太低、耗能太大。

    为了更好地提高主螺杆的塑化效率，联塑机器首先倡导了一种简称为"双阶式螺杆"。

    双阶式螺杆的基本原理就是把两根单独的螺杆所配合而产生的优点结合起来，在这种双阶式螺杆结构中，物料的塑化不全依赖在压缩比的大小，剪切的大小上，而主要体现在物料的混合以及相互的热交换上。

    因此，特殊的斜沟槽加料衬套和双阶式螺杆的相互结合，体现了一种全新理念的单螺杆机型，这种机型的优点如下：

    (1)有效地合理控制物料所受的剪切，完成其塑化

    (2)突破传统的产能概念可以实现小螺杆高产能的目标

    提高了挤出机的加工适应性、真正达到一机多用，一杆多用的效果。对于双阶式螺杆系统而言，螺杆机筒的材质应与传统的氮化钢材质有所改进，提高螺杆的抗韧抗弯强度，提高机筒螺杆的滑动效率，材料及工艺处理的方法有两种：一是采用双金属材料；二是采用合金主体烧结特殊合金材料。

    因此，为了达到佳的熔体质量与制品质量，不断提高生产效率，高品质的单螺杆挤出机必须满足下列的要求：

    (1)高扭矩、以保证高挤出量

    (2)合理的螺杆直径，高的挤出量

    (3)理想的混炼效果，稳定的高挤出量

    (4)严格控制剪切作用，以获得理想的物料温度，防止由于降解与交联导致材料性能的变化

    (5)较大的加工适应性

    (6)在较小机型在达到较高的挤出量，只有使用斜度沟槽衬套的挤出机才能实现。

    这种挤出机配置了一个具有特殊结构的加料衬套，内孔表面具有多条带有斜度沟槽，沟槽的数目和深度同样会影响挤出机的产量，在沟槽的外壳布置一个螺旋环形槽的冷却系统，以实现对喂料区域的温度控制并且与相邻的高温机筒区相隔离。这种结构大大提高效率，因此，在这种系统里，决定整台挤出生产线产量的不是系统的反压，也不是简单加料段的螺槽深度，而是相互配合的输送效率。